Le tamahagane est largement connu comme la matière première des sabres japonais. Bien qu'il soit réputé être l'acier le plus pur au monde, son processus de fabrication est limité et les produits fabriqués à partir du tama-hagane le sont également. Nous allons maintenant présenter pourquoi le tama-hagane est considéré comme la meilleure matière première pour les sabres, l'origine de son nom et pourquoi il est réputé être de meilleure qualité que les autres types d'acier.
Présentation de l'acier Tamahagane
Le tamahagane, connu comme étant le matériau des sabres, est un acier précieux qui ne peut être fabriqué qu'en très petites quantités par la méthode de fabrication directe de l'acier connue sous le nom de "méthode keraoshiho" de la fabrication du fer tatara.
Bien que le nom "tamahagane" n'ait pas pris racine avant le milieu de la période Meiji (1868-1912), l'existence d'un acier de haute qualité appelé shirahagane (acier blanc), qui est considéré comme équivalent au tamahagane, a été confirmée pendant la période Tenmon (1532-1554).
C'est cet Acier Tamahagane qui permet une coupe Tameshigiri très précise par les expérimentés.
L'appellation Tamahagane
Le Tamahagane est apprécié depuis la période Edo (1603-1867) comme un excellent acier qui peut être utilisé comme "hagane" (métal de lame) simplement en le forgeant, en raison de sa teneur extrêmement faible en impuretés et de la qualité uniforme du matériau.
Le nom "tamahagane" existait déjà à la fin de la période Edo (1603-1867). À l'époque, le tamahagane était une boule ronde à grain fin produite par le broyage du kera, un matériau issu de la fabrication du fer tatara.
Théories sur l'origine du mot "tamahagane"
Une première théorie veut que ce terme provienne du mot "tama" (=bijou).
Une autre théorie dit que lorsque l'arsenal de l'armée et de la marine a demandé le matériau pour l'acier de creuset, il leur a été a livré du tamahagane. Ce dernier était considéré comme de qualité inférieure à l'acier de creuset (les aciers renommés de l'époque étaient le tsukuri-hagane ou du tsubuhagane) Néanmoins, l'évaluation du tamahagane par l'arsenal fut étonnamment élevée, et le terme "tamahagane" a été utilisé pour désigner l'acier de meilleure qualité.
Une troisième théorie veut que le nom "tamahagane" provienne du fait que l'arsenal fabriquait des boulets de canon (tama) à partir d'acier de creuset.
La méthode de "pressage du laiton" et la méthode de "pressage de la fonte".
La matière première du tamahagane est le sable de fer masa, et le charbon de bois est utilisé comme combustible pendant la fabrication de l'acier. Il existe deux grandes méthodes établies de fabrication du fer tatara. La première est la méthode kererae-oshi, qui affine l'acier en tamahagane et d'autres matériaux ferreux connus sous le nom de mejiro (mejiro) et tsukuriko (tsukuriko).
Bien qu'il ne soit pas raffiné en grande quantité, l'acier, contrairement à la fonte brute, a une faible teneur en carbone et peut être battu, étiré et forgé, ainsi que trempé pour le rendre plus dur.
Une autre méthode de fabrication du fer est la "méthode de pressage de la fonte brute" (zuukuoshi-bo). La fonte brute est un matériau ferreux obtenu par une méthode de pressage. En raison de sa forte teneur en carbone et de sa facilité de dissolution, la fonte brute était principalement utilisée comme matière première pour la fabrication en série d'articles tels que les clous, les pots et les outils agricoles. Cette méthode se caractérise par l'utilisation du "sable de fer akome" comme matière première pour la fabrication du fer.
Le terme "Hitoyo" désigne l'ensemble du processus de fabrication du fer tatara, du début du feu à la fin du processus. On dit qu'environ 2,5 tonnes de sable de fer et 12 tonnes de charbon de bois sont utilisées dans la première génération de tatara (également appelée "pressage de trois jours" parce qu'il faut trois jours et trois nuits dans le cas de la méthode hite-oshi), mais seulement 2,5 tonnes environ sont transformées en tamahagane, et seulement 900 kg environ peuvent être obtenus comme tamahagane de bonne qualité. Cela montre à quel point le tamahagane est un matériau précieux.
Quelle est la différence entre le tamahagane et l'acier ordinaire ?
En général, le mot "fer" est souvent associé à "acier". Par exemple, les ustensiles de cuisine. Les cuillères, fourchettes, couteaux de cuisine, poêles, casseroles et autres ustensiles de cuisine sont généralement des "produits en acier" fabriqués en fer.
Les grands véhicules et les machines lourdes comme les voitures, les avions et les excavateurs sont également des produits en acier. La plupart de ces produits en acier que nous voyons dans notre vie quotidienne sont des alliages fabriqués principalement à partir de minerai de fer, et les billes d'acier sont également des alliages fabriqués à partir de sable de fer. Chaque type d'acier diffère en fonction de la quantité de carbone qu'il contient.
Ténacité obtenue par pliage et forgeage
Dans le fer raffiné, plus la teneur en carbone est élevée, plus le fer est dur, mais moins il est tenace en proportion. La "ténacité" fait référence à la cassabilité, et plus le fer est dur, plus il est susceptible de se casser. À l'inverse, plus la teneur en carbone est faible, moins le fer est dur, mais plus il est mou et facile à étirer. Le fer ordinaire peut être déformé relativement facilement lorsqu'une force est appliquée, mais l'acier est si dur qu'il ne peut être déformé sans chaleur.
Le sabre japonais était une arme si solide qu'on l'appelait "incassable, indéformable et tranchant". Les sabres sont traités de diverses manières au cours du processus de fabrication. Le tamahagane, la matière première utilisée pour fabriquer les sabres, est un acier très pur dont la teneur en carbone est de 1 à 1,5 %. Les impuretés, qui ne sont que faiblement présentes, sont progressivement dispersées et affinées par un processus appelé "pliage et forgeage", au cours duquel l'acier est battu, étiré, empilé, battu, étiré et empilé à nouveau, répété une quinzaine de fois.
Les inclusions non métalliques (oxydes, sulfures et autres substances non métalliques contenues dans le métal) du tamahagane sont extrêmement souples et extensibles, ce qui en fait le matériau d'acier parfait pour les sabres, car elles rendent les sabres japonais plus résistants grâce au processus de pliage et de forgeage, créent de beaux motifs sur le fer de base et améliorent l'affûtage. C'est véritablement le matériau d'acier parfait pour les sabres.
Types de Tamahagane selon la qualité
Tatara Yasukuni et Nittoho Tatara
La Nittoho Tatara (Association japonaise de préservation des sabres), qui fonctionne toujours chaque hiver dans la ville d'Okuizumo, dans la préfecture de Shimane, produit environ 1 tonne de tamahagane par cycle de production (une génération), et comme le processus est effectué trois fois (trois générations) au cours de cette période, le tamahagane résultant est d'environ 3 tonnes et est distribué aux forgerons dans tout le Japon. Le fait que la fabrication du fer tatara soit encore en activité aujourd'hui est dû aux efforts extraordinaires de nos prédécesseurs.
Au milieu de la période Meiji (1868-1912), avec l'importation d'acier bon marché d'outre-mer, la demande de fer japonais a considérablement diminué en raison de la diffusion rapide du "fer occidental", qui est raffiné à partir du minerai de fer et contient de nombreuses impuretés produites par les méthodes modernes de fabrication de l'acier à l'occidentale. Les quelques techniques restantes du pressage de la fonte (mashi-oshi) ont été temporairement relancées sous le nom de "tatara Yasukuni" de 1933 à 1945 en raison de la demande de sabres militaires causée par la guerre, mais elles ont à nouveau disparu de la scène publique après la défaite de la Seconde Guerre mondiale.
Le nombre de forgerons de sabres a fortement diminué après cette période, mais quelques-uns ont continué à fabriquer des sabres à partir du petit stock de tatara Yasukuni.
L'Association pour la préservation des sabres d'art japonais et Hitachi Metals (le seul fabricant d'acier spécial encore en activité) ont pris la situation très au sérieux et, en 1977, ils ont décidé de fermer le tatara Yasukuni pour permettre aux sabreurs de continuer à fabriquer des sabres, estimant que "les sabres japonais ne sont pas des armes, mais des œuvres d'art". En 1977, le site du Yasukuni Tatara, qui avait été fermé, a été rebaptisé Nitto Tatara et restauré jusqu'à aujourd'hui.
Grades de l'acier Tamahagane
La fabrication du fer de Tatara a connu un renouveau après de nombreux rebondissements. Ce n'est qu'à l'époque moderne que des grades ont été attribués au tamahagane rare et de haute qualité produit.
Le tatara Yasukuni et le Nittoho Tatara étaient classés selon des normes différentes, le tatara Yasukuni ayant quatre niveaux de qualité : "grue", "pin", "bambou" et "prune". Dans le tatara Nittoho, la qualité est divisée en trois niveaux : "1er grade", "2ème grade" et "3ème grade". Le tamahagane de la plus haute qualité, comme le 1er et le 2e grade, est utilisé pour la fabrication des sabres.
La norme de classification de la qualité du tamahagane dans le Tatara Yasukuni a été déterminée par la teneur en carbone ainsi que par les impuretés. Le tamahagane de la plus haute qualité a une teneur en carbone d'environ 1,5 %.
Comme pour le tatara Yasukuni, les critères de classification de la qualité du tamahagane de Nittoho Tatara comprennent la teneur en carbone et en impuretés, ainsi que l'apparence du matériau une fois raffiné en tamahagane.
Les critères pour le tamahagane de première qualité sont une teneur en carbone de 1,0% à 1,5%, de très petites impuretés et une "surface de fracture" uniforme (la section transversale du métal lorsqu'il est écrasé) ; pour le tama-hagane de deuxième qualité, une teneur en carbone de 0,5% à 1,2%, de très petites impuretés et une surface de fracture légèrement uniforme ; et pour le tama-hagane de troisième qualité, une teneur en carbone de 0,2% à 1,0%, de très petites impuretés et une surface de fracture légèrement uniforme. Les produits de troisième qualité avaient une teneur en carbone de 0,2 à 1,0 %, et la surface de fracture était rugueuse. Même si l'analyse détaillée des composants n'était pas disponible, on peut constater que le tamahagane utilisé pour la fabrication de sabres était sélectionné en fonction de l'état de la surface de fracture après broyage.
Le Nittoho Tatara produisait environ 2 tonnes de tamahagane par opération (une génération), dont environ 1 tonne de tamahagane, et seulement 20 % de tamahagane de première qualité, ce qui montre à quel point le tamahagane utilisé pour les sabres était précieux.
Pourquoi le tamahagane est un acier de haute qualité
Le Tamahagane, produit par le procédé tatara, est un matériau à très faible teneur en impuretés et en carbone, ce qui le rend très facile à traiter.
Les impuretés présentes dans les deux matières premières, le sable de fer et le charbon de bois, auraient normalement un effet négatif sur l'apparence et les propriétés du produit fini, mais les impuretés très fines du tamahagane augmentent la ténacité et l'affûtabilité de la lame par pliage et forgeage.
En raison de sa rareté, le tamahagane est rarement utilisé aujourd'hui, sauf pour les sabres japonais, mais il existe quelques produits fabriqués en tamahagane autres que les sabres japonais, comme des couteaux de cuisine et des chausse-pieds.
Sabres japonais fabriquées à partir d'autres matériaux que le tamahagane
Il existe d'autres raisons pour lesquelles le tamahagane est considéré comme le meilleur matériau pour les sabres japonais. Sa ténacité signifie qu'il est plus facile d'appliquer un beau "motif de bord" (hamon : le motif qui apparaît sur le bord de la lame d'un sabre lorsqu'elle est trempée) au fer de base, et ses propriétés d'affûtage améliorées permettent de créer des sabres plus tranchants, et plus beaux.
Cependant, il n'est pas vrai qu'un sabre ne puisse être fabriquée qu'à partir de tamahagane. En fait, il existe des sabres imitant les sabres japonais qui n'utilisent pas de tamahagane. Les sabres fabriqués en acier inoxydable ou en fer occidental ont été testées et se sont avérées de qualité presque similair en terme de tranchant.
Cependant, les recherches ont montré que la beauté du motif de la lame et du fer de base, ainsi que la solidité de l'épée elle-même, ne sont pas aussi bonnes que celles du tamahagane.
Différences évidentes entre le l'acier occidental et le tamahagane
Le fer pur avec très peu d'impuretés produit par le processus traditionnel japonais de fabrication du fer tatara est appelé wako (acier japonais), tandis que le fer avec de nombreuses impuretés telles que le phosphore et le soufre produit par le processus moderne de fabrication de l'acier occidental (un processus de fabrication de l'acier qui utilise le minerai de fer comme matière première et produit une grande quantité de fer en appliquant un traitement thermique élevé en une seule fois) est généralement appelé fer occidental.
Le phosphore et le soufre sont considérés comme des impuretés nocives qui rendent le fer cassant, même en quantités infimes, et si le fer en contient de grandes quantités, il rouille facilement et devient cassant.
Par exemple, il existe une trace d'un clou utilisé dans le temple Horyu-ji à Ikaruga-cho, Ikoma-gun, préfecture de Nara, depuis sa fondation : "Après plus de 1 000 ans, si la rouille de surface est décollée, le fer à l'intérieur n'est pas rouillé et peut être réutilisé s'il est martelé à nouveau. Les clous étaient des "clous à hélice" en acier japonais. C'est un témoignage précieux qui montre que les clous étaient extrêmement purs, avec des impuretés infimes, et qu'ils ne rouillaient donc que très peu.
Le tamahagane est également un fer avec très peu d'impuretés, ce qui explique que, contrairement aux sabres en fer occidentaux, les sabres sont retrouvés dans leur état d'origine avec presque aucune rouille. C'est la raison pour laquelle le tamahagane est considéré comme un fer de très haute qualité.
Le "mystère" du tamahagane, que même la science moderne n'arrive pas à résoudre
Les sabres japonais sont fabriqués selon la méthode de fabrication du fer tatara qui a été transmise jusqu'à nos jours. Cependant, le processus de fabrication des sabres était à l'origine transmis d'une génération à l'autre, et de nombreux mystères subsistent quant au processus de fabrication et aux matériaux utilisés.
On dit que les sabres anciens étaient fabriqués à partir de matériaux différents de ceux des sabres modernes, ce qui explique pourquoi on dit qu'aucun sabre ne peut être fabriqué de la même façon, même avec la technologie moderne. La méthode de fabrication du fer tatara qui a été transmise de génération en génération est basée sur une méthode développée par les forgerons de la fin de la période Edo, "Suishinshi Masahide", qui est considéré comme le fondateur du style Shin-Shin-To.
Sabres japonais dont la dureté dépasse les valeurs théoriques
Le processus de fabrication d'un sabre japonais est appelé "Tsukurikomi", dans lequel un acier dur à haute teneur en carbone (kawagane) fabriqué par pliage et forgeage est enveloppé d'un acier mou à faible teneur en carbone (shintetsu) pour les unir. La combinaison de deux matériaux opposés, durcis par une forte teneur en carbone et ramollis par une faible teneur en carbone, est ce qui rend possible la partie "incassable et indéformable" d'un sabre japonais. On dit qu'il est inexplicable que la dureté de la lame de l'épée dépasse la valeur théorique, peu importe à quel point la lame du sabre ait subi le processus de zokuri.
Il est également dit que la métallurgie ne peut pas bien expliquer comment le tamahagane "colle" simplement en étant aplati, plié et tapé en premier lieu. La température dans le four utilisé pour la fabrication du fer tatara est inférieure à 1 500 degrés Celsius. En revanche, lors du traitement du fer ordinaire, la température à l'intérieur du four doit être beaucoup plus élevée pour que le fer se tienne, et il est trop difficile de le bosseler même en le tapant.
Le travail du fer de Tatara a surmonté les crises de l'existence et de la mort, et à chaque fois il a été transmis jusqu'à nos jours avec de légères modifications de sa forme. Même si la science ne peut l'expliquer, les forgerons ont appris les techniques avec leurs yeux, leurs oreilles et leur corps, et ils continuent à transmettre leur savoir-faire aux générations futures.
Les sabres ne sont pas des armes, mais des œuvres d'art qui fascinent toujours les gens du monde entier. Lorsque vous avez l'occasion de voir un sabre de près, vous devriez apprécier pleinement sa beauté tout en imaginant l'apparence et les pensées des forgerons qui l'ont créée.
