Le Tamahagane est-il le meilleur acier pour un Katana ? Katana Japonais

De nombreux experts et passionnés d'épée considèrent que le Tamahagane est le meilleur acier pour la fabrication du légendaire katana. Mais le Tamahagane est-il le meilleur acier pour un katana ? Ou bien y a-t-il des vérités froides et dures à apprendre derrière cet acier "magique" ?

Poursuivez votre lecture pour en savoir plus sur l'acier Tamahagane, sa production, les types de lames Tamahagane et les raisons pour lesquelles il reste l'un des préférés des maîtres sabreurs japonais (Katana-kaji).

Qu'est-ce que l'acier Tamahagane ?

Tamahagane se compose de deux termes japonais, "tama" et "hagane", qui se traduisent approximativement par "acier précieux". Cette étymologie souligne l'importance de Tamahagane dans la fabrication à la main des sabres japonais traditionnels tels que le katana. C'est l'un des nombreux secrets de l'acier Tamahagane.

Bien que l'acier Tamahagane soit le matériau préféré des sabreurs pour la fabrication de leurs lames, il n'est pas facile de se procurer son principal composant, le "satetsu" (sable de fer). Historiquement, cette matière première ne se trouve que dans l'actuelle préfecture de Shimane, dans le sud du Japon.

Le Satetsul ressemble à du sable de plage, sauf qu'il est noir et grossier. Il contient des particules de fer et des traces de vanadium, de titane et d'autres éléments métallurgiques. Les impuretés déterminent si le Satetsu est de qualité supérieure (Masa satetsu) ou inférieure (Akamesatetsu). Les sabreurs japonais chevronnés n'utilisent que Masa satetsuto pour produire l'acier Tamahagane le plus fin pour les meilleurs katana du pays.

 satetsu bowl

Un bol de satetsu ou sable de fer. Crédit : Richard C. Shaffer

La plupart des gisements de minerai de fer du Japon se trouvent dans des roches sédimentaires sous les vagues. Bien que le Japon d'aujourd'hui puisse extraire ces minerais, l'entreprise est coûteuse et peut avoir un impact sur l'écologie de l'archipel. C'est pourquoi la plupart des fabricants de katana Tamahagane importent du minerai de fer.

Il est également peu probable que les premiers forgerons d'épées de Tamahagane aient extrait des minerais de fer dans les profondeurs de la mer. Heureusement, le Japon est riche en volcans, ce qui a permis aux premiers Katana-kanjis de s'approvisionner en satetsuf à partir de roches volcaniques. L'érosion, qui a duré des milliers d'années, a transformé le basalte et le granit en grains volcaniques pulvérulents et lâches.

Aujourd'hui, certains Japonais continuent de parcourir les plages, les ruisseaux et les lits de rivière pour trouver du satetsu, ce qui permet aux maîtres épéistes de poursuivre la production traditionnelle d'acier Tamahagane et la fabrication de katana.

Du sable à la lame : le voyage de Tamahagane au Katana

La transformation de l'acier Tamahagane satetsuto demande beaucoup de travail. Les katana-kajis, qui adhèrent encore aux pratiques traditionnelles de fabrication des sabres, ont souvent besoin de trois jours et trois nuits pour produire de l'acier Tamahagane.

Selon les experts, 12 tonnes de charbon de bois et 2,5 tonnes de satetsu permettent d'obtenir 2,5 tonnes de Tamahagane. Malheureusement, l'ensemble du processus de production ne permet d'obtenir qu'environ 2 000 livres d'acier Tamahagane de haute qualité.

Voici comment les experts en katana transforment le sable de fer en l'épée légendaire du Japon.

  • Collecte et traitement du sable ferreux

La collecte de satetsuf dans le lit des rivières, sur les plages, dans les criques et les ruisseaux riches en grains volcaniques s'apparente à de l'orpaillage. Les ouvriers recueillent l'eau riche en sable satetsu et la font passer à travers un treillis dans des sluices ou des boîtes à bascule. Il est facile de séparer le fer des minéraux tels que le basalte et le quartz, car le premier est plus lourd.

Malheureusement, une telle entreprise demande beaucoup de travail. Les équipes doivent parcourir de vastes zones pour filtrer les grains de fer. Le projet peut prendre des jours ou des semaines pour obtenir une tonne de satetsu de haute qualité. Une méthode plus efficace pour collecter le satetsu consiste à utiliser des aimants.

 

Un ouvrier plonge une tige aimantée dans un seau rempli de satetsu. Crédit : Voyapon.

  • Fusion

Le Satetsu seul ne permet pas de produire de l'acier Tamahagane. Il faut un autre "ingrédient", bien qu'il s'agisse d'un matériau plus facile à obtenir que le sable de fer. Bien que le fer soit solide et dur, le charbon de bois (la principale source de carbone) peut augmenter ces caractéristiques.

On peut considérer les satetsuas comme la farine d'une pâte à frire. Le charbon de bois, quant à lui, est le liant. En combinant le satetsu (la farine) et le charbon de bois (le liant), on obtient un acier Tamahagane (la pâte) plus fort et plus redoutable.

La fonte du sable ferreux et du charbon de bois nécessite un Tatara, un four traditionnel en terre cuite. Les ouvriers créent une cuve d'argile d'un mètre de large, d'un mètre de haut et de trois mètres de long, qu'ils laissent sécher.

Une fois séché, les ouvriers utilisent un feu de charbon de bois pour chauffer le Tatarato à une température comprise entre 1 500 et 1 800 degrés Fahrenheit, soit entre 815 et 1 000 degrés Celsius. Certains font monter la température du four à 2 500 degrés Fahrenheit ou 1 400 degrés Celsius. Il est essentiel d'empêcher le mélange de sable de fer et de charbon de bois de fondre afin de garantir une composition idéale du carbone.

Toutes les dix minutes, les ouvriers versent à la pelle du sable de fer dans la cuve de Tataraclay. Ils ajoutent également du charbon de bois (sumi) entre les deux et mélangent les deux matériaux.

Chaque couche de fer et de carbone descend au fond du Tatara toutes les heures, ce qui permet aux ouvriers de continuer à ajouter du satetsu et du sumi au sommet. Les ouvriers effectuent ce processus de chauffage, de mélange et de pliage pendant 72 heures ou trois jours.

Chaque tonne de sable ferreux traitée permet de produire 100 livres d'acier Tamahagane. C'est une méthode de production d'acier sans sommeil, épuisante et pénible qui amplifie le statut quasi-mythique de l'acier Tamahagane.

 

Travailleurs à la fonderie d'un tatara. Crédit : Japan Times

  • Séparation du Tamahagane de haute qualité

Aucun Tataras ne survit après une seule production d'acier Tamahagane. Les ouvriers doivent briser la cuve d'argile pour accéder au Tamahagane qui se trouve au fond. Le bloc d'acier Tamahagane qui en résulte ne peut pas être transmis à un maître épéiste pour être transformé en katana, à moins que les Murages ne séparent l'acier de qualité supérieure (à haute teneur en carbone) des sections de qualité inférieure.

Le Murage inspecte le bloc d'acier Tamahagone à la recherche d'impuretés et détermine la proportion correcte d'Akame et de Masa satetsu. Trop de carbone, et le katana risque d'être cassant. Trop peu de carbone, et le katana deviendra mou.

L'acier Tamahagane de qualité inférieure est gris et doux car il conserve la couleur noirâtre du satetsu. En revanche, le Tamahagane de qualité supérieure a un aspect lustré, presque argenté, et il est dur. L'acier Tamahagane sur les côtés du Tatara contient le meilleur matériau pour être transformé en katana Tamahagane, car la proximité de la chaleur facilite une oxydation plus efficace.

Le Murageclave les morceaux de haute qualité du bloc d'acier Tamahagane et les expédie aux maîtres épéistes et aux artisans qui forgent des outils..

 

 

  • Élimination des scories

Un maître épéiste chauffe les morceaux de Tamahagane et exécute un cycle de martelage, de pliage et de chauffage afin d'éliminer le plus d'impuretés possible. En frappant l'acier Tamahagane chaud, des étincelles sont projetées dans l'air, preuve de la présence de bulles d'air ou d'impuretés dans le matériau.

Le katana-kaji inspecte les plaquettes d'acier Tamahagane et analyse leur pureté, ne laissant derrière lui que le meilleur acier Tamahagane pour le katana. Tout en continuant à marteler la barre de métal, le forgeron évalue en permanence la proportion de fer et de carbone.

  • Forgeage des lames

Le sabreur emballe les plaquettes d'acier Tamahagane sur un bâton de fonte et les recouvre de papier washi. Pour garantir l'adhérence, le sabreur recouvre les plaquettes d'une boue d'argile avant de les chauffer dans un four à 2 500 degrés Fahrenheit ou 1 371 degrés Celsius.

En se ramollissant, les plaquettes d'acier deviennent plus malléables. Le kitana-kajiji martèle le morceau semi-moulé pour en faire une longue barre de métal, assurant ainsi une répartition égale du carbone dans l'acier Tamahagane. Le sabreur plie l'acier et continue à le marteler pour en faire la lame du katana.

Lors de la forge de la lame, le sabreur insère de l'acier Tamahagane chauffé (à faible teneur en carbone) dans l'acier. Cette opération permet au sabreur de produire un katana dont le cœur est en acier doux (pour une meilleure durabilité et une plus grande résistance à la traction) et dont l'extérieur est dur (pour un tranchant acéré et mortel).

 

  • Revêtement

L'acier Tamahagane ressemblant désormais à une lame de katana, le sabreur l'enduit d'une pâte d'argile spéciale pour la protéger pendant le durcissement final. L'un des côtés de la lame est recouvert d'une couche d'argile plus épaisse, laissant le bord avant de la lame aussi fin et tranchant que possible.

Le katana-kanji inspecte son travail et place la lame recouverte d'argile dans un four chaud pour le chauffage final. Idéalement, la température ne doit pas dépasser 1 500 degrés Fahrenheit ou 815 degrés Celsius pour éviter d'abîmer le précieux acier Tamagahane. Sinon, c'est le retour à la case départ.

  • Trempe

Cette étape exige du katana-kanji qu'il agisse rapidement en immergeant l'acier Tamahagane chaud dans l'eau pour le refroidir et le durcir. Le bord avant de la lame étant légèrement recouvert d'une argile spéciale, il durcit plus rapidement que le bord arrière. Les molécules de carbone y sont également plus concentrées, ce qui permet d'obtenir un tranchant extraordinaire.

Pendant ce temps, le dos de la lame (recouvert d'une épaisse couche d'argile) durcit lentement, améliorant ainsi sa résistance à la traction et sa durabilité. La structure variable du carbone et l'application différentielle de la chaleur confèrent à la lame du katana son emblématique motif ondulatoire clair-obscur (hamon) sur toute sa longueur.

  • Polissage

Une fois la lame de Tamahagane forgée, façonnée et durcie, le sabreur la confie à un maître polisseur pour lui donner son éclat caractéristique. Le polissage d'une lame de Tamahagane prend du temps, les experts ayant besoin d'au moins trois semaines de polissage à la pierre d'eau pour donner au katana son aspect emblématique.

 

Un katana Tamahagane prêt pour le polissage et la finition. Crédit : ANA Cool Japan

  • Accessoires et finitions

Un autre artisan s'occupe de la finition du Tamahaganekatana. Il ajoute un tsuka (la poignée), un tsuba (la garde de la lame), un saya (le fourreau) et d'autres ornements.

Il convient de noter qu'il faut 15 à 18 mois pour achever un katana Tamahagane, depuis la collecte et le traitement des satetsuc, jusqu'à la présentation finale du légendaire sabre japonais.

Composition de l'acier Tamahagane dans le Katana

Le katana est une lame à un seul tranchant, légèrement courbée et élancée, dotée d'une poignée exceptionnellement longue pour une prise à deux mains. Sa lame mesure de 23,62 à 31,5 pouces (60 à 80 centimètres). Un katana fini pèse environ un kilogramme.

Compte tenu des dimensions de la lame du katana, on ne peut s'empêcher de se demander quelle quantité d'acier Tamahagane entre dans la composition de chaque katana.

La plupart des gens trouvent incroyable qu'un katana de 2,2 livres soit fabriqué à partir de 22 à 44 livres ou 10 à 20 kilogrammes d'acier Tamagahane pur. Bien qu'il y ait des variations, les différences sont presque négligeables.

Mais pourquoi ? Comment une telle quantité d'acier Tamahagane peut-elle produire un katana qui ne pèse qu'un dixième de son poids ?

Le processus de forgeage exceptionnellement long explique cet écart de poids entre l'acier Tamahagane brut et un katana achevé. Les forgerons chauffent, martèlent et plient le métal de l'épée à de nombreuses reprises. Ces procédés éliminent les impuretés et transforment la majeure partie de l'acier Tamahagane en oxyde de fer.

Le Tamahagane est-il le meilleur acier pour un Katana ?

Cette question est délicate. D'un côté, l'acier Tamahagane est synonyme de katana, le sabre le plus célèbre au monde. Les Japonais désapprouvent les katanas qui utilisent un acier autre que le Tamahagane. Les katanas suivent le Samouraï et ses nombreuses légendes, y compris les anciennes méthodes et matériaux de forge des lames. Sans surprise, les katana-kanjis doivent subir des inspections rigoureuses et adhérer à des lois strictes avant de pouvoir créer un katana traditionnel.

D'autre part, des tests modernes réels démystifient la construction multiple de l'acier Tamahagane. Les légendes disent que la force du Tamahagane réside dans son processus de pliage, les épéistes pliant l'acier mou et chaud plus de 1 000 fois. Malheureusement, la science indique que plier l'acier Tamahagane quatre fois ne peut pas augmenter sa résistance à la traction, et encore moins mille fois.

L'acier Tamahagane n'est peut-être pas le plus résistant pour un katana, mais il reste le meilleur. Et voici pourquoi.

  • Katana EST Tamahagane

Le katana symbolise la riche culture japonaise, en particulier la culture des samouraïs, dont le comportement éthique, la discipline et le respect sont les fondements. Comme indiqué précédemment, un katana n'est pas un katana s'il n'est pas en acier Tamahagane.

  • Tamahagane vénère la culture japonaise

La production d'acier Tamahagane souligne le riche héritage du Japon en matière de fabrication de sabres de qualité. Les maîtres sabreurs n'apprennent pas leur métier dans des livres ou sur Internet. Leur savoir est le fruit d'une riche expérience transmise de génération en génération. On peut dire que la fabrication traditionnelle de katana Tamahagane est une race en voie de disparition, les générations du XXIe siècle étant de moins en moins nombreuses à vouloir embrasser l'art ancien de la fabrication de katana.

  • L'acier Tamahagane incarne l'artisanat tradition

Un katana Tamahagane ne symbolise pas seulement le riche héritage du Japon. Il vénère également l'artisanat japonais. Les sabreurs japonais passent des mois à produire un seul katana Tamahagane, ce qui souligne leur dévouement et leur souci de perfection. Aucun katana Tamahagane ne quittera l'atelier sans avoir été endommagé ou incomplet.

  • Tamahagane est symbolique et beau

Aucune technologie moderne de fabrication d'épée ne peut égaler l'esthétique et le symbolisme d'un Tamahaganekatana. Le hamon n'est possible que grâce à l'attention méticuleuse que porte le sabreur à l'emballage de l'argile spéciale. Sans cela, le katana n'aura pas son motif ondulé caractéristique dans les tons clairs et foncés.

  • Un acier fiable

L'acier Tamahagane n'est peut-être pas le plus solide du monde, mais son tranchant rasoir permet de couper la plupart des objets. Il convient également de souligner que l'acier Tamahagane est un acier à haute teneur en carbone, ce qui le rend imperméable à la corrosion. En outre, rien ne vaut un katana Tamahagane en tant qu'œuvre d'art.

Combien coûte un Tamahagane Katana ?

La fabrication de l'acier Tamahagane à partir de satets bruts est un projet laborieux et fastidieux. Forger l'acier Tamahagane pour en faire l'emblématique katana ou d'autres lames japonaises est tout aussi difficile. Bien qu'il existe des machines pour créer d'autres sabres, les fabricants de katana japonais ne peuvent compter que sur des méthodes et des pratiques traditionnelles ancestrales.

Il n'est donc pas surprenant qu'il faille jusqu'à deux ans pour produire un seul katana Tamahagane, à partir du moment où l'on s'approvisionne en matériaux satetsuraw très convoités. Toutes les personnes impliquées dans la production s'en remettent à leurs mains et à leurs années d'expérience.

Ne soyez donc pas surpris de voir un authentique katana japonais en acier Tamahagane forgé par un kanji katana certifié par le Japon atteindre un prix élevé. Le prix de départ de ces sabres est de 5 000 dollars et peut facilement grimper jusqu'à 12 000 dollars.

Le bilan

L'acier Tamahagane n'est pas le plus solide pour un sabre, et encore moins pour un katana. Cependant, cet acier reste le meilleur pour un katana japonais authentique. Il symbolise le riche héritage culturel du sabre et de son peuple, ainsi que le souci du détail et l'engagement du sabreur en faveur de l'excellence et de la perfection. Aucun autre acier ne peut être aussi emblématique que le Tamahagane pour le katana vénéré.

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